Nicols jest światowym lider opracowującym i produkującym środki czystości dla gospodarstw domowych dla marek własnych oraz w ramach kontraktów produkcyjnych.

Proces pakowania koszyków toaletowych był operacją wykonywaną manualnie, ręcznie przez operatorów. Duże zapotrzebowanie na produkty i wciąż rosnąca sprzedaż sprawiły że firma Nicols zdecydowała się na automatyzację procesu pakowania.

Inżynierowie z firmy CER opracowali koncepcję dedykowaną specjalnie dla firmy NICOLS linii automatycznego pakowani kostek do koszyków z wysoką wydajnością pakowania. Linia automatyczna zakładała użycie 5 wysokowydajnościowych robotów.

4 pierwsze roboty mają za zadanie pobranie i umieszczenie kostek w koszykach, realizując produkcję 120 koszyków/minutę. Każdy robot skomunikowany jest z systemami wizyjnymi firmy COGNEX, które mają za zadanie rozpoznanie kształtu, koloru oraz pozycji kostki na podajniku. Dzięki stworzeniu dedykowanego dla aplikacji programu, komunikacja pomiędzy robotami a systemami wizyjnymi jest możliwa i umożliwia prawidłowe odkładanie produktu do koszyka z tolerancją 1 mm.

Cała linia wyposażona jest również w system kontroli jakości prawidłowego zapakowania produktów oraz automatyczny system zamykania koszyków.
Ostatni, 5 robot ma za zadanie wyładowanie koszyków do specjalnego podajnika, który dostarcza koszyki do miejsca przeładunku.

Zwiększenie jakości, Efektywności i wolumenu produkowanych koszyków.

Firma NICOLS dzięki zainstalowaniu linii pakowania zwiększyła swoje możliwości produkcyjne, przyspieszyła proces pakowania kostek do 120 sztuk na minutę i zwiększyła wydajność produkcyjną.

Wszystkie te działania służą wspieraniu rozwoju firmy NICOLS i maksymalizacji możliwości produkcyjnych
Cieszymy się że firma CER miała swój udział w tych sukcesach.

Wytwórnia Makaronu Domowego POL-MAK S.A. jest obecnie 3. co do wielkości sprzedaży pod własną marką producentem makaronów jajecznych w Polsce.

Projekt obejmuje zbudowanie linii pakującej makaron nierówno siekany.  Jak wiadomo, To nie jest makaron idealny! Nie jest idealnie prosty, nie jest idealnie równy, żadna nitka nie jest taka sama. I właśnie do tego kształtu makaronu została zaprojektowana nasza maszyna

Nasz zespół projektowy przeanalizował potrzeby klienta, na podstawie który określił główne cele projektu. Dzięki temu powstał projekt linii pakującej, z zastosowaniem  indywidualnych rozwiązań technicznych, które umożliwiają pakowanie makaronu w sposób ściśle określony przez klienta.

W maszynie zastosowano moduły odważenia odpowiedniej ilości makaronu, kontrolę wagi każdego opakowania,  a także stabilizację pozycji makaronu, zapewniającą ułożenie makaronu wewnątrz opakowania wg. ściśle określonego wzorca.

Maszyna podzielona jest na kilka kluczowych sekcji, z których każda odpowiada za inną część procesu pakowania.

Na szczególną uwagę  zasługuje indywidualnie zaprojektowany system transportowy makaronu. Dzięki innowacyjnej technologii umożliwia  precyzyjny załadunek makaronu oraz rozładunek do pakowaczek, a także przechodząc przez stacje pośrednie zapewnia kontrolę ilości makaronu w pojedynczych porcjach. Dodatkowo system ten wyposażony jest w 32 serwonapędy, dzięki którym możemy precyzyjnie kontrolować prędkość przejazdu i osiągnąć wysoką wydajność pakowania.

Firma Polmak dzięki uruchomieniu maszyny pakującej znacząco zwiększyła możliwości produkcyjne, a jednocześnie zapewnia wysoką jakość oferowanych produktów.

Dziękujemy za współpracę przy tym projekcie i cieszymy się że mamy swój udział w produkcji makaronu, który pokochała cała Polska

Plastic Omnium jest światowym liderem zrównoważonej i połączonej mobilności.  W zakładach na całym świecie produkowane są części samochodowe dla wielu wiodących marek

Proces produkcji zbiorników paliwowych jest niezwykle wymagający i musi spełnić wysokie standardy. Dodatkowo, w przypadku tego projektu bardzo ważny był krótki czas cyklu produkcyjnego oraz pełna automatyzacja wszystkich stacji roboczych

Konstruktorzy z firmy CER opracowali koncepcję dedykowaną specjalnie dla zbiorników firmy NISSAN, która spełniła wysokie wymagania stawiane przez klienta.

Maszyna zbudowana jest na stole obrotowym, gdzie operacje wykonywane są na każdym ramieniu stacji w tym samym momencie. Podział wszystkich operacji rozłożony jest zgodnie z procesem technologicznym, oraz zapewnia stabilność procesu. Taka powtarzalność daje możliwość przyspieszenia produkcji i wyeliminowania operatora z 3 stanowisk roboczych, zastawiając go jedynie w obszarze jednego stanowiska.

Dodatkowo zastosowano rozwiązanie zautomatyzowanego ładowania komponentów do griperów jednostek i ich automatycznego wydawania ze stanowiska operatora. System wyposażony jest w bufor, dzięki czemu operator nie jest zaangażowany w każdym cyklu pracy maszyny, a jedynie w określonym przez klienta przedziale czasowym. Dzięki temu operator ma więcej czasu na kontrolę jakości procesu oraz bieżące wykonywanie obowiązków na stanowisku operatorskim.

Wysoka wydajność produkcji, precyzyjna powtarzalność wykonywanych operacji,  stabilność pracy i możliwość obsługi przez jednego operatora.

Dziękujemy za możliwość uczestniczenia w tym projekcie co świadczy o dużym zaufaniu do naszej firmy.

Berry jest globalnym producentem innowacyjnych produktów i opakowań, które czynią życie lepszym dla ludzi i planety.  Wysoka jakość produktów została uznana przez wiele wiodących marek na świecie.

Automatyczny system kontroli szczelności jest odpowiedzią na wysokie wymagania standardów jakości, które stawiane są producentom opakowań. Kontrola szczelności jest jednym z najważniejszych wymagań, a przeprowadzana w automatycznym cyklu zapewnia powtarzalność procesu oraz kontrolę każdego jednego produktu.

Nasi konstruktorzy zaprojektowali system badania szczelności dopasowany do zindywidualizowanych kształtów butelek i aplikatorów. Stosowanie jednego testera dla większej ilości kształtów jest możliwe dzięki specjalnie zaprojektowanej jednostce testowej, wyposażonej w system wymiennych głowic. Takie rozwiązanie jest wygodne  w obsłudze dla operatora i korzystne ekonomicznie.

Głowice badają szczelność za pomocą kontroli podciśnienia, porównując je z wartościami wzorcowymi. W przypadku nieszczelności, pojedynczy produkt jest rozpoznawany i przekazywany na osobny transporter, który automatycznie segreguje produkty oznaczone jako niezgodne.

Zaprojektowany tester wyposażony jest dodatkowo w system kontroli koloru, dzięki czemu rozpoznawane są również wtrącenia bądź niezgodności w kolorze opakowania.

System jest łatwy w obsłudze dzięki intuicyjnemu HMI oraz wygodnemu panelu dla operatora.

Dzięki zastosowaniu automatycznego testera szczelności, firma Berry zapewnia kontrolę szczelność każdego produktu, a pełne zautomatyzowanie procesu pomogło wyeliminować ryzyko związane z błędem ludzki.

Współpraca firmy CER z Berry zaowocowała produkcją kilku automatycznych systemów kontroli jakości, z których każdy dedykowany jest do innej grupy produktów. Cieszymy się, że mamy swój wkład w produkcji opakowań kosmetycznych dla wielu wiodących marek na całym świecie.